均勻的色漆膜厚度可以充分保證車身油漆的保色、耐腐蝕、耐污染、抗紫外線等特性。為了保證整個噴涂工藝的質量，在噴漆過程中，上海大眾通過機器人在線自動檢測濕膜厚度，對每臺車身自動檢測，確保油漆膜厚的均勻性和漆膜厚度要求。

　　總裝車間：高效運轉的機械化空間

　　經過噴漆后，最后進入總裝環節。目前，上海大眾汽車在總裝車間都采用了科學合理的柔性模塊化裝配工藝布置，將總裝分為駕駛艙、前圍、底盤和車門四大模塊，使物料輸送更趨合理，加強裝配過程監測，提高整車裝配質量，更可實現多平臺多車型任意比的混裝生產。模塊化的裝配方式更加符合人體工程學的要求，將傳統在線安裝過程中，工序復雜的工藝提前單列出來進行安裝，無需擔心工位沖突。

　　以總裝環節中最為復雜的底盤與車身合裝線為例，這一工位主要負責將預裝好的底盤模塊和車身進行合裝，因此也被稱為marriage工位。在這里，模塊化生產的優勢可以明顯體現出來。它的安裝步驟是：底盤小車和車身分別到位；升降臺啟動，車身和底盤結合；駛出合裝區域，利用高精度槍擰緊；底盤小車分離。

    它將復雜的底盤合裝工作分解到10個合裝工位進行，通過2個自動擰緊工位和14根自動定位高精度擰緊軸，對預裝好的底盤進行自動定位和擰緊工序，嚴格控制擰緊扭矩，減少了人工操作可能存在的誤差和缺陷，提高了底盤安裝的穩定性和一致性。同時，使用先進的變頻調速和激光定位控制，實現底盤與車身的精確定位，保障合裝精度。通過滾道上運行的底盤托盤帶動車身共同運行，更完全消除了合裝的同步問題。

　　總裝車間還引入了AGV物流系統，配備了7輛高29cm的智能型自動牽引小車進行裝配物料的輸送。每輛小車的拖帶負載能力可達1.5噸，滿載最大行駛速度達到40m/min。這些小車可以通過地面上的磁條導航，并通過紅外障礙物傳感器及安全觸邊開關，有效避免運行時可能發生的碰撞，并在低電量時自動回站充電。通過AGV物流系統，實現從卸貨道口上線至流水線工位的全程自動化流轉，不僅減少了鏟車的數量，也降低了裝配人工的體能消耗，同時也更加高效。