安亭工廠在儀表板模塊、風窗玻璃的裝配環節還采用了國際前列的機器人自動涂膠技術。全自動的涂膠過程大大提高了密封膠的涂抹軌跡及涂抹量的精度，保證膠水連續無氣泡，軌跡穩定，同時玻璃粘貼后強度更高、密封性更好。這一工藝也使得玻璃在安裝后其邊緣無需再加裝密封條。在加強了整車的密封可靠性的同時，機器人自動涂膠技術，還降低了人力消耗與人力成本，更減少質量波動，提高生產效率。

　　除了高效之外，在總裝環節對“高精度”的要求和對“精益”的跟蹤也非常嚴格。車間使用了179高精度槍、52把帶支架高精度電動槍，對打緊的螺栓扭矩值可以進行實時監控和預警，確保重要螺栓的扭矩值穩定可靠。針對重要螺栓的擰緊扭矩數據，將實時保存至服務器，保證了重要信息可追溯15年時間。

　　駕駛艙總裝模塊，則采用了駕駛艙與車身一體化工藝，在駕駛艙模塊的前圍板與車身增加了一道一體化密封鏈接工藝，整個工藝由機器人完成，提高整車的剛度和密封性、安全性，減少了行車過程中的噪音，也保證了工藝的可靠性和穩定性。

　　儀表盤激光對中技術，使用激光對中的機械手裝配儀表板可確保儀表板的裝配精度控制在0.2mm偏差之內，駕駛艙與車門左右距離均衡。

　　最后，每輛從總裝車間走出的車輛都必須經過嚴格的下線監測才能最終到達消費者的手中。在汽車三廠，每輛下線車輛都需經過非接觸式車輪定位臺進行四輪定位和燈光檢測等20項檢測。檢測過程采用非接觸式激光測量系統，相對于傳統的接觸式機械測量系統，測量與調整精度得到很大提升。隨后車輛進入到轉鼓試驗房內，在行駛狀態下對整車進行多達60項動態模擬檢測，包括制動力測試、動態ABS系統測試、最高時速、怠速、排放、車速校檢等檢測。

　　測試合格后的車輛將由專職人員針對每一輛車的動態行駛性能和聲學狀態，在道路測試場進行15種不同路況的路試檢測。路試檢測完成后再對車輛進行雨淋密封性檢測。在雨淋房，車輛需經歷6分鐘全方位360°模擬暴雨極端天氣情況的噴淋，當車輛順利完成所有嚴格的檢測后，這部同時也完成了外觀清潔的合格車輛才可以進行最終的報交，走下生產線。

　　從零件沖壓到車身焊接，從車漆噴涂到產品總裝，每一個生產環節都凝聚著上海大眾汽車的精良工藝和質量領先的生產理念，這也是上海大眾汽車30年來交付千百萬車主不變的承諾。隨著南京、儀征、寧波、烏魯木齊、長沙等多地標準化工廠的相繼建成投產，上海大眾汽車在全國建立起了多處標準化、高質量的生產基地，所有的工廠都嚴格參照德國大眾標準化的制造流程與生產工藝。